YAPIM TEKNİKLERİ Valıunı i.nfüzyoıı.u öncesi son kontroller yapılıyor. Küçük hava boşlukları Kompozit imalatta ürün kalitesini etkileyen en önemli faktörlerden bir tanesi de laminat içerisindeki küçük hava boşluklarıdır. El yatırması ile imalatta işin doğası gereği bu kabarcıklar elyaf katları arasında sıkışır ve reçine kürlenirken dışarı çıkamaz ve yapı içerisinde kalırlar. Yukarıdaki tablo çeşitli kalınlıklardaki kompozit plakalarda mikro hava boşlukları oranının kesme dayanımını nasıl etkilediğini göstermektedir. Görüldüğü üzere boşluk oranı arttıkça katlar arası kesme dayanımı azalmaktadır. Vakum infüzyonunda imalat mutlak vakum seviyelerinde yaptldığından boşluk oranı neredeyse sıfıra yakındır. Ancak el yatırması ile imalatta bu oran işçinin maharetine ve reçine karıştırma makinası olup olmamasına bağlıdır. Özellikle matkap motoru ile reçine karıştırıldığında reçine içerisinde bir çok hava kabarcığı kalmaktadır ki bu da boşluk oranını yükseltmektedir. Bu durum reçine karıştırma makinaları kullanılarak ve vakum torbalama uygulayarak el yatırması ile imalatta belirli ölçüde azaltılabilir. Temiz imalat Vakum infüzyonunun el yatırması uygulamalarına bir üstünlüğü de artık ülkemizde de kendini hissettiren çevre ve iş güvenliği yasalarına daha uyumlu olmasıdır. Bu yöntemde, çalışanın reçineden ve özellikle polyester ve vinilesterde kullanılan stirenden etkilenmesi azamiye iner. Aynı El yatırması ile imal edilmiş bir plaJıanın lıesidi. Beyaz daireler muhtelif elyaf lifleri, gri yüzey reçine alanlan, Siyah ııolıtalar da hava boşluJıları! şekilde daha az rulo-eldiven-kova vs. gibi reçineye bulaşan yardımcı malzeme kullanıldığından bu atıklar da azalır. Peki eksiler neler? Aşağıdaki maddeleri de eksiler safında sayabiliriz; 1) imalat yöntemi el yatırmasına göre daha karışıktır. lnfüzyon stratejisinin doğru belirlenmesi, sistemin hatasız çalışması için plaka testlerinin yapılması gerekir. Bu sistemi çalıştıracak personelin de daha yetkin ve kalifiye olması zaruridir (tabii ki daha pahalı). Eğer uygun üretim yapılmazsa parçanın birçok bölümü hatalı çıkabilir, parça tamir isteyebilir veya tamamen hurdaya çıkabilir. 2) Kullanılacak kalıplar veya düz yüzeyler yüzde yüz sızdırmaz olmak durumundadır. Bu da genelde kalıpların tek parça imal edilmesini gerektirir veya sızdırmazlık önlemleri alınmalıdır ve üretim öncesi sızdırmazlık testleri yapılmalıdır. Eğer sızıntı var ise el yatırmasındaki hava boşluklarından daha fazlasını elde edeceğinizi garanti ederim! 3) El aytırması ile imalat kalıpsız, maça üstünde bile mümkünken, vakum infüzyomı muhakkak rijit bir kalıba gereksinim duyar (veya plakalar için düz bir yüzey, sala) bu da tek imalat projelerde proje maliyetini arttıran bir unsurdur. Bunların yanısıra yanlış bir inanış vakum infüzyonunun daha pahalı bir yöntem olduğu yönündedir. Burada önemli olan kıyaslamanın neye göre yapıldığıdır. El yatırması-vakum torbalama ikilisi ile kıyaslanığında, vakum infüzyonu işlemi bir seferde yapıldığından sarf malzeme maliyeti daha düşüktür. Kaba el-yatırması ile kıyaslandığında sarf malzeme maliyetleri daha yüksek gözükse de, el yatırmasında kullanılan rulo-eldiven-aseton-kova-tulum vb. giderler ve atık giderlerinin toplamı bu açığı kapatır. işçilik maliyetleri göz önüne alındığında vakum infüzyonu daha az işçilik ile öne geçer, kalifiye işçiye daha çok para verdiği için ele geriye düşer. Gerçekte toplam maliyetlere bakıldığında vakum infüzyonu ile el yatırması yöntemleri arasında bariz bir fark bulanmamaktadır. Ancak vakum infüzyonu ile imal edilen parçaların kalitesinin yüksek olduğu aşikardır. Üreticiler ihtiyaçlarını ve olanaklarını en doğru şekilde değerlendirerek infüzyonel-yatırması veya el yatırması-vakum torbalama yöntemleri arasında karar verilmelidirler. Bazen aynı projede bazı parçaların infüzyonla, bazı parçaların ise el yatırması ile imalatı daha uygun olabilir hatta çok sayıda üretilmesi gereken kapaklar, hatchler L-RTM yöntemi ile kapalı kalıpta çok daha düşük maliyetle ve yüksek kaliteyle imal edilebilirler. Artıları ve eksileri değerlendirerek üreticiler en uygun kararı verilmelidirler. Her zamanki gibi sorularınız ve önerileriniz için bugra@kompotek.com.tr veya bugra@sirenayachts.com adresinden bana ulaşabilirsiniz. Görüşmek dileğiyle ... BoaBt.uildeTrürki)'e MAYIS·HAZIRAN'08/SAYI09
RkJQdWJsaXNoZXIy MTcyMTY=